ホンダは、四輪完成車の量産では世界初となる、完成車組立のメインラインに流動型のセル生産方式を組み込んだ「ARC(アーク)ライン」を開発した。（ARC：Assembly Revolution Cellの略）
この組立ラインは、ホンダのタイにおける四輪車生産販売現地法人である、ホンダオートモービル(タイランド)カンパニー・リミテッド(以下、HATC)のプラチンブリ工場(2016年3月稼働開始)に導入された。
ARCラインは、これまで四輪車の生産現場で広く採用されてきた、コンベア上を流動する車体に組立作業者が単一工程で部品を組み付けていく「ライン生産方式」ではなく、作業者が広い範囲の工程を受け持ち、複数部品の組み付けを行う「セル生産方式」の生産ユニットをメインラインに組み込んで流動させた、世界初となる革新的でユニークな組立ラインとなる。
1台の車体と1台分の部品を積載した搬送ユニット「ARCユニット」に4人の組立作業者が乗り込み、車体と一緒に移動しながら組み付け作業を行うことで、従来の製造工程で発生していた「流れてくる車体の仕様に合わせて必要な部品を選び、歩きながら組み付ける」といった、本来の組み付け作業以外の付帯動作を低減。工程ロスの削減により、生産効率の大幅な向上を実現した。
加えて、1人の作業者が従来よりも広範囲な工程を担当することで、製造工程に関してより幅広い知識と技能を習得することが可能となり、将来的には開発現場へ生産現場の意見をフィードバックできるような「熟練作業者」を育成する効果も期待している。
ホンダは、「今後も、魅力的で高品質な商品を適正な価格でタイムリーにお客様にお届けすることを目指し、製造工程の効率化に取り組んでいきます」と述べた。
＜ARCラインに採用した主な技術＞
■ARCユニット
車体、部品、組立作業者の作業スペースの配置をそれぞれ固定した状態で流動させることができる、搬送コンベアを兼ねたユニット。
作業者同士の動線が重ならないため、4人の同時作業を可能としただけでなく、無駄な付帯動作の低減により、既存ラインに比べ作業効率を約10%向上させた。
さらに、物流領域においても、搬送コンベアの形状をループ状にすることで、組み付け開始時の部品箱投入と、組み付け完了時の空箱回収の拠点を1つに集約。
部品の搬入拠点数を最少化することで、工場内の部品運搬作業量を既存ラインから約10%削減した。
ARCユニットは、ユニット単位で生産ラインへの追加を行うことができるため、将来的な生産台数の変動や車種の追加に伴うレイアウト変更にも柔軟に対応できるほか、設置スペースの制約を受けにくい構造により、世界中で同じ構造のラインを導入することで投資コストの削減効果も期待できる。
■PLUTO(プルート)システム
ARCラインにおける組立作業者の技能レベルと完成車品質の高位平準化のために開発された、品質の維持・管理をサポートするシステム。
ARCユニット上の作業スペースに設置されたタブレット端末で、作業者に部品の組み付け順序や品質管理ポイントなどの指示を画像と音声で行い、習熟不足による誤った組み付けなどの人的ミスを防ぐ。
また、ARCライン後に設けた品質検査エリア「Q-GATE」では、検査工程の担当者によって車体の即時検査が行われ、組み付けミスがあった場合でも即座に対応することが可能。
対応後はシステムを通して組立作業者に検査結果のフィードバックが行われ、ミスが発生した場合は、次の作業に取り掛かる際のシステム立ち上げ画面で注意を喚起する機能を搭載。組立工程における品質維持の徹底を図る。
（PLUTO：Proficiency Learning and Ushering Target for Operatorの略）
■DiSC(ディスク)システム
生産計画と連動して、組立作業者の手元に適切な部品を供給する作業を支援するシステム。
ARCラインに隣接する部品保管エリアの担当者が部品をそろえる際に、部品が収納された棚のランプが光ることで必要な部品の位置を知らせるというもの。
これにより、さまざまな車種が混在するラインにおいても、間違いのない部品供給を可能にした。
（DiSC：Distribution Set-pack Controlの略）
■ホンダ 公式サイト
（2016年04月22日「ホンダ、世界初！新発想の組立ライン「アークライン」を開発、タイ新工場に導入」より転載）
【関連記事】